Sello mecánico de funcionamiento en seco

R: Los sellos secos tienen menos componentes auxiliares, lo que se traduce en una mayor confiabilidad general y menos tiempo de inactividad del compresor. Menor mantenimiento. Los sistemas de sello seco tienen costos de mantenimiento más bajos que los sellos húmedos porque no tienen partes móviles asociadas con la circulación de aceite (por ejemplo, bombas, válvulas de control, válvulas de alivio).

R: Los sellos de gas seco pertenecen a la clase de sello positivo y tienen las mismas características de diseño básicas que los sellos frontales mecánicos, con una diferencia significativa. El sello de gas seco tiene ranuras poco profundas cortadas en la cara del sello giratorio ubicadas parcialmente a través de la cara.

R: Estos sellos se utilizan básicamente en agitadores de entrada superior para industrias alimentarias y farmacéuticas donde no se permite la contaminación del medio con cualquier otro líquido dentro del agitador. Estos sellos no requieren ninguna lubricación externa en las caras del sello, por lo que se conocen como sellos de funcionamiento en seco.

R: Costos operativos reducidos: Los costos de energía disminuyen significativamente, ya que no se requieren bombas de aceite de sello ni sistemas de calentamiento de tanques de desgasificación cuando se usan sellos de gas seco. Las pérdidas de energía debidas a fuerzas de corte en los sellos de gas son mucho menores que las pérdidas experimentadas en los sellos de aceite, lo que también genera ahorros de energía.

R: Los sellos de gas seco generalmente son sellos frontales de funcionamiento en seco y sin contacto, que se utilizan principalmente en aplicaciones de alta velocidad. Los compresores en una red de transferencia y distribución de gas natural son un ejemplo común donde se utilizan rutinariamente sellos de gas seco.

R: Y algunas bombas, si se utilizan correctamente, pueden proporcionar 2-3 años o más de buena vida útil del sello. Otras empresas optarán por hacer funcionar intencionalmente sus sellos mecánicos hasta el punto de fallar para reducir sus gastos de mantenimiento preventivo.

R: La lubricación es necesaria para una instalación adecuada del sello mecánico. La falta de este puede dañar las juntas tóricas o los fuelles de goma del sello, provocando que se rompan o rueden. Hay muchas opciones disponibles, desde vaselina hasta grasa de silicona y lubricantes especiales.

R: El tipo de sello mecánico más común utilizado en diversas industrias es el sello mecánico simple. Los sellos mecánicos simples se emplean ampliamente en bombas, mezcladores y otros equipos giratorios para evitar fugas de fluidos (como agua, aceite o productos químicos) entre el eje giratorio y la carcasa estacionaria.

R: Una tasa de fuga de 10 gotas por hora o menos por sello se considera una tasa de fuga aceptable para bombas con sello mecánico fabricadas en nuestras instalaciones de América del Norte o Europa.

R: Los anillos dentro de los sellos de gas seco están hechos de grafito, carburo de tungsteno u otra sustancia con propiedades de baja fricción. Por el contrario, los sellos de gas húmedo utilizan una película líquida para ayudar a prevenir fugas, generalmente proporcionada por un sistema presurizado que ayuda a mantener lubricado el espacio entre las dos superficies de sellado.

R: Generalmente, en condiciones óptimas, un sello mecánico en buen estado puede durar entre 1 y 3 años antes de requerir reemplazo o mantenimiento. Sin embargo, es importante tener en cuenta que la vida útil real puede variar significativamente según varios factores.

R: A diferencia de los sellos mecánicos "húmedos", en los sellos de gas secos no hay contacto entre las caras, por lo que no se produce sobrecalentamiento o, incluso, calor por fricción. Hay un espacio muy pequeño que separa las caras giratoria y estacionaria.

R: Costos operativos reducidos: Los costos de energía disminuyen significativamente, ya que no se requieren bombas de aceite de sello ni sistemas de calentamiento de tanques de desgasificación cuando se usan sellos de gas seco. Las pérdidas de energía debidas a fuerzas de corte en los sellos de gas son mucho menores que las pérdidas experimentadas en los sellos de aceite, lo que también genera ahorros de energía.

R: Tasas de fugas de gas. Durante el funcionamiento normal, los sellos secos tienen fugas a una velocidad de 0.5 a 3 scfm a través de cada sello, dependiendo del tamaño del sello y la presión de operación. Si bien esto es equivalente a la tasa de fuga de un sello húmedo en la cara del sello, los sellos húmedos generan emisiones adicionales durante la desgasificación del aceite en circulación.

R: Al elegir un sello mecánico, considere los requisitos de la aplicación, la presión nominal, la velocidad de rotación, el rango de temperatura y la compatibilidad con los medios y el equipo. Estos factores son fundamentales para garantizar un rendimiento óptimo y la longevidad del sello.

R: Los sellos mecánicos de funcionamiento en seco son soluciones de sellado innovadoras diseñadas para funcionar sin necesidad de lubricación externa o soporte de fluido.

R: Ventajas de los sellos de gas seco:
Mantenimiento reducido: los sellos de gas seco tienen una vida operativa más larga y requieren menos mantenimiento que los sellos lubricados con aceite. Eficiencia mejorada: Ayudan a mantener la eficiencia del compresor minimizando las pérdidas de gas y reduciendo el consumo de energía.

R: Estos sellos se utilizan normalmente en entornos de trabajo hostiles, como exploración, extracción y refinación de petróleo, industrias petroquímicas, transmisión de gas y procesamiento químico. Los perfiles de elevación mecanizados en un lado de la cara del sello dirigen el gas hacia adentro, hacia una porción extremadamente plana de la cara.

R: Según la disposición de las caras de sellado, existen cinco tipos de sellos: sello simple, sello doble, sello en tándem, sello en tándem con laberinto intermedio, sello en tándem con laberinto prepositivo.

R: La mayor ventaja de los sellos mecánicos sobre el empaque de bomba es la mínima cantidad de mantenimiento. El empaque requiere ajustes y reemplazos frecuentes, sin mencionar el mantenimiento que conlleva las fugas constantes.